Tabela dostępności owoców

Dostępność owoców w ciągu roku

Techologia produkcji

sortowanie owoców pakowanie owocow kontrolowany przepływ towarów system przechowywania

Transport owoców

flota samochodowa

Technologia produktów dodatkowych

jabłka obierane soki wyciskane i musy

Osiem etapów kontroli jakości

jak kontrolujemy jakość?

Katalog online - o firmie

Jak kontrolujemy jakość jabłek?

W firmie La-sad sp.z o.o. jakość postawiona jest na pierwszym miejscu. Dlatego też w ramach jej kontroli istnieje aż 8 etapów, które pozwalają zminimalizować ryzyko pomyłek związanych z przygotowaniem towaru.

Etap I – przyjęcie towaru

Pierwszy etap kontroli zaczyna się wraz z przyjazdem towaru firmy. Specjalnie przeszkolone osoby potwierdzają jakość towaru – niesortu - dostarczonego przez producenta. Owoce w znacznym procencie odbiegające jakością od wymagań firmy nie są dopuszczane do dalszego procesu przygotowania przedsprzedażowego.

Etap II – wstępna kontorla jakości przed sortowaniem

Po przejściu I etapu kontroli jabłka trafiają do maszyny sortującej. Owoce rozładowane na wodnym rozładunku kontrolowane są przez 2-4 osoby (zależnie od jakości niesortu) w celu uniknięcia dostania się do dalszego procesu sortowania owoców znacznie uszkodzonych. Szczególna uwaga zwracana jest w tym miejscu na jabłka dotknięte wszelkimi rodzajami uszkodzeń gnilnych. Takie owoce są w tym miejscu eliminowane z dalszego obiegu w firmie.

Etap III – sortowanie za pomocą systemu IQS

Sortowanie za pomocą systemu IQS to jeden z najważniejszych etapów kontroli jakości. Każdy owoc zostaje poddany analizie, co skutkuje powstaniem około 60 klatak zdjęciowych pokazujących jabłko z każdej strony. Następnie za pomocą specjalnego programu komputerowego owoce są oceniane i przydzielane na tej podstawie do odpowiedniej kategorii. System IQS zapewnia możliwość sortowania według rozmiaru, koloru, a także pozwala wyeliminować wszelkie uszkodzenia zewnętrzne owocu.

Etap IV – sortowanie za pomocą systemu IFA

Czwarty etap kontroli jakości polega na kontroli wewnętrznej owocu. System IFA prześwietlając jabłka rozpoznaje czy nie ma w nich uszkodzeń wewnętrznych (miąższu czy też przynasiennych), a także pozwala wyeliminować owoce, w których wnętrzu mogą znajdować się ciała obce. Wtedy też oceniany jest smak owocu. System sprawdza czy jabłka odznaczają się wyższą czy niższą ilością Brix od zadanej przez operatora.

Etap V – wstępna kontrola przed zapakowaniem

Owoce wstępnie posortowane trafiają na linie pakujące, gdzie po wodnym rozładunku następuje V etap kontroli. 2 osoby przy każdej linii czuwają nad tym by możliwie w jak największym stopniu wyeliminować błędy, które mogła popełnić maszyna. Na specjalnych stanowiskach obserwują oni przesuwające się jabłka by w przypadku znalezienia niewłaściwego owocu odrzucić go na przystosowany do tego specjalnie pas transmisyjny.

Etap VI – pakowanie owoców

W czasie pakowania owoców błędy jakosci są już niezwykle ograniczone. W tym miejscu również istnieje specjalny pas transmisyjny, który pozwala pracownikom na odrzucenie jabłka, które w jakimś zakresie jest niewłaściwe lub uszkoszone. Pracownik biorąc jabłko do ręki ma obowiązek sprawdzenia go by upewnić się, że wkłada towar zgodny z wymogami.

Etap VII – ostateczna kontrola po zapakowaniu

Pełne opakowania z owocami pasem transmisyjnym przesyłane są do paletowania. Każdy karton musi przejechać przez wagę. Operator wagi ma obowiązek nie tylko zadbać by w opakowaniu znajdowała się właściwa ilość towaru (kartony z niewłaściwą ilością są automatycznie zatrzymywane), ale również skontrolować czy owoce w ważonym kartonie są zgodne z zamówieniem.

Etap VIII – ostateczna kontrola przed wysyłką

Po pełnym spakowaniu i zabandowaniu owoce oczekują na załadunek w komorze spedycyjnej. Przed załadunkiem są one jeszcze raz sprawdzane przez specjalistę do spraw jakości czy nie nastąpiła jakaś pomyłka oraz czy w czasie oczekiwania nie zmieniły się handlowe właściwości owocu.